Малоэнергоемкая технология изготовления сборного бетона и железобетона при использовании добавок системы «КОМПЛЕКС»

Предлагаем изготовление сборных бетонных и железобетонных конструкций по малоэнергоемкой технологии для поточного, стендового и кассетного способов производства. Научную основу малоэнергоемкой технологии составляет направленное регулирование процессами гидратации цемента и свойств бетонной смеси, которое интенсифицирует твердение бетона и рост ранней прочности. В результате, за 16…24часа твердения, достигается распалубочная или отпускная прочность бетона.

Технология позволяет:

• обеспечить беспропарочный режим твердения изделий в весенний и осенний периоды за счет использования оперативного контроля технологического процесса по фактическим данным состава, температуры и кинетики твердения бетона;
• получить распалубочную прочность в суточном возрасте при естественных условиях твердения (температура не ниже +15°С) за счет применения добавок «КОМПЛЕКС К-5», «КОМПЛЕКС К-6», «КОМПЛЕКС К-8», «КОМПЛЕКС К-15»;
• сохранить живучесть бетонной смеси на протяжении 60…90хв. за счет использования добавки «КОМПЛЕКС К-10»;
• получить дополнительную экономию цемента для бетона марки 300 і больше за счет применения одной из добавок системы «КОМПЛЕКС К-8», «КОМПЛЕКС К-15»;
• обеспечить пластическую и литую консистенцию бетонных смесей для формования железобетонных изделий сложной конфигурации за счет применения одной из добавок системы «КОМПЛЕКС К-5», «КОМПЛЕКС К-8», «КОМПЛЕКС К-15».

Технологический и экономический эффект: удельные затраты тепла на 1м³ изготовленного бетона уменьшаются до 0,05...0,15Гкал; удельные затраты на обогрев уменьшаются до 5...15грн в зависимости от периода года и условий производства.

Данная технология обеспечивается без перерасхода цемента. Разработан технологический регламент, позволяющий стабильно получать сборные бетоны класса до В40 подвижностью до П3 по малоэнергоемким режимом твердения при применении добавок системы «КОМПЛЕКС».

Элементы технологии запатентованы в Украине.

Технология приготовления бетонов для специальных сооружений при применении добавок системы «КОМПЛЕКС»

Строительство специальных сооружений (бомбоубежищ, зданий повышенной этажности до 40 этажей, деньгохранилищ, бетонных сейфов и т.п) требует получение конструкций из высокопрочного железобетона или фибробетона, а густота армирования, использование сложных и тонкостенных элементов требует получения бетонной смеси со свойствами самоуплотнения. Бетонные смеси со свойствами самоуплотнения характеризуются ограниченной: водопотребностью при высокой текучести без расслоения, водоотделения и избыточным воздухом. Как правило, плотность бетонной смеси должна превышать 2400кг/м³, а в технологии укладки, как правило, применяют бетононасосы с безвибрационным методом уплотнения.

Вышеуказанные технологические параметры обеспечиваются за счет введения водных растворов добавок системы «КОМПЛЕКС К-1», «КОМПЛЕКС К-5», «КОМПЛЕКС К-8», «КОМПЛЕКС К-15», – полимеров, высокопластифицирующих или добавок суперпластификаторов на полимерной основе.

Технологию успешно применяли при строительстве здания посольства Германии в Украине (2001г.), спецхранилищ Национального банка в г.Киеве и г.Николаев (2003г.), хранилища филиала «Західінкомбанк» г. Хмельницкий (2002г.), хранилище для денег в г. Харьков(2004-2005г).

Технология позволяет:

• получить бетоны высокой плотности р>= 2400кг/м³, прочности В45, В50 из литых бетонных смесей (Р4...Р5) за счет применения добавок «КОМПЛЕКС К-8», «КОМПЛЕКС К-15»;
• сохранить необходимую легкоукладываемость бетонной смеси на протяжении 2-х часов при температуре окружающей среды t <= +30°С за счет применения добавки «КОМПЛЕКС К-11»;
• обеспечить однородность свойств бетонной смеси, бетона и качество поверхностей конструкций за счет применения добавок «КОМПЛЕКС К-8», «КОМПЛЕКС К-11», «КОМПЛЕКС К-15»;
• обеспечить марку бетона по водонепроницаемости до W12 без увеличения его плотности и прочности за счет применения добавок системы «КОМПЛЕКС» (К-1 + К-5 , К-1 + К-8 или К-1 + К-15).

Позволяет получить бетон класса В60 при приготовлении бетонной смеси литой консистенции с их самоуплотнением.

Элементы технологии запатентованы в Украине.

Технология приготовления дорожного бетона при применении добавок системы «КОМПЛЕКС»

Предлагаем приготовление дорожного бетона с высокими показателями долговечности покрытия, морозостойкости, атмосферостойкости, истираемости, водонепроницаемости, коррозионной стойкости цементного камня при помощи применения в системе добавок «КОМПЛЕКС» специальных гидрофобных полимеров, которые принципиально изменяют характер работы бетона под влиянием агрессивной среды.

Технология позволяет:

• получать высокую распалубочную прочность на первые сутки (температура больше +18°С) за счет применения добавок системы «КОМПЛЕКС К-5», «КОМПЛЕКС К-6»;
• получать литые бетоны со свойствами самоуплотнения за счет добавок системы «КОМПЛЕКС К-8», «КОМПЛЕКС К-15»;
• получить однородную плотную структуру, регулировать содержание закрытых пор, обеспечить марку по морозостойкости бетона до F300, по водонепроницаемости до W12, плотностью р=2400кг/м3 и больше за счет применения гидрофобной добавки «КОМПЛЕКС К-1» в комплексе с добавкой суперпластификатором «КОМПЛЕКС К-8» и воздухововлекающей добавкой «КОМПЛЕКС К-4»;
• обеспечить сохранение подвижности бетонных смесей при температуре окружающей среды +25°С…+40°С за счет введения добавки замедлителя «КОМПЛЕКС К-11» и добавки суперпластификатора «КОМПЛЕКС К-8»;
• проводить работы в холодный период года при температуре окружающей среды до -20°С сохраняя соответствие всем заложенным показателям при попощи противоморозных добавок «КОМПЛЕКС К-5», «КОМПЛЕКС К-8».

Элементы технологии запатентованы в Украине.

Технология и оборудование изготовления монолитного поропенобетона при применении добавок системы «КОМПЛЕКС»

Технология монолитного (поро)пенобетона позволяет производить бетонирование легких полов, внешних и внутренних стен перегородок. Преимуществом технологии есть возможность заливать вертикальные конструкции одной захваткой на всю высоту этажа без проседания во времени, а за счет интенсивного тепловыделения в первые 12...24 час достичь самообогрева. Это дает возможность, при накрывании бетонируемых конструкций, проводить работы при отрицательных температурах окружающей среды(-5...-10°С).

Приготовление (поро)пенобетонной смеси осуществляется по одностадийной технологической схеме, а сама поропенобетонная смесь подается в конструкции под давлением 1,5...2,2атм по резиновому рукаву на расстояние 30...40м и высоту 3...5м.

Для получения (поро)пенобетонної смеси применяют пенообразовательі (или порообразователь) добавки системы «КОМПЛЕКС К-13» та «КОМПЛЕКС К-4»с добавкой ускорителем «КОМПЛЕКС К-2»«КОМПЛЕКС К-1». Продуктивность при нормальной организации технологического процесса и в зависимости от конфигурации и сложности конструкции достигает 20...25м³ за смену (8 часов).

Возможно изготовление (поро)пенобетона таких марок по плотности:

теплоизоляционный D300...D500,

конструкционно-теплоизоляционный D600...D700.

Наиболее эффективна технология монолитного (поро)пенобетона для получения легких полов и теплоизоляции кровли с наклоном крыши не более 7...10%.

Полученный (поро)пенобетон отвечает стандарту Украины по качеству та прошол позитивные испытания в НИИСМИ.

Элементы технологии запатентованы в Украине

Технология летнего монолитного бетонирования при применении добавок системы «КОМПЛЕКС»

Технология позволяет за счет введения в бетонную смесь химических добавок системы «КОМПЛЕКС» замедлить процесс твердения бетона до 4-х часов, а через 4 часа от начала приготовления бетонной смеси, интенсифицировать процесс твердения.

С 1997 по 2007годы технология была успешно применена при строительстве: монолитного 18-ти этажного административного здания Верховной Рады Украины по ул. Садовой, г. Киев, здания посольства Германии в Украине, жилых домов массивов „Осокорки-Северные - VI” и „Позняки –VІІІ” в Киеве, здания повышенной этажности (36 этажей) на массивеі Позняки и др.

Технология позволяет:

• обезпечить живучесть литых бетонных смесей в автобетоносмесителе до 4-х часов при температуре среды t=+30…+40°С, при потере подвижности на момент разгрузки в пределах 2...3см за счет применения добавки «КОМПЛЕКС К-11»;
• получить распалубочную прочность через 24...36час за счет применения добавок «КОМПЛЕКС К-5», «КОМПЛЕКС К-6», «КОМПЛЕКС К-8», «КОМПЛЕКС К-11»;
• обеспечить однородность свойств бетонной смеси, бетона, качества поверхности монолитных бетонных конструкций за счет применения добавок «КОМПЛЕКС К-6», «КОМПЛЕКС К-8», «КОМПЛЕКС К-11», «КОМПЛЕКС К-15».

Вышеперечисленные технологические параметры обеспечивают монолитное бетонирование до 4-х этажей в месяц, или повышение в 2раза оборачиваемость опалубки. Разработан технологический регламент, который позволяет стабильно получать бетоны класса до В60 с сохранением подвижности до П3 при температуре среды до t+40°С на протяжении 4-х часов при применении добавок системы «КОМПЛЕКС».

Элементы технологии запатентованы в Украине.

Технология зимнего монолитного бетонирования при применении добавок системы «КОМПЛЕКС»

Предлагаем технологию монолитного бетонирования при отрицательных температурах, которая за счет интенсификации процессов выделения экзотермического тепла в монолитном бетоне обеспечивает твердение при температуре окружающей среды t=-23°С. Это достигается путем введения в бетонную смесь комплексных добавок системы «КОМПЛЕКС» и выполнения определенных технологических параметров бетона. Возможно совмещение технологии с другими способами зимнего бетонирования, а именно: “термоса”, прогрева электрическим током, теплогенераторами и др.

Технология успешно применена при строительстве: жилого комплекса „Раково-2” г. Хмельницкий (1996г.), АБК завода "Coca-Cola" в с. В.Димерка под Киевом (1997г), бизнесс–центров в г. Киеве по улицам. Спасской, Владимирской, Доброхотова (1998-1999 г.г.), монолитного 18-ти этажного административного здания Верховной Рады Украины по ул. Садовой, г. Киев (1999-2000г.г.), жилых домов массивов „ Осокорки-Северные VI”, „Позняки –VІІІ”, Святошино, Гостомель, Борщаговка в Киеве (2001-2005г.г., роботы проводили „ДСК-4”, „Форум-ДС”, „ТММ”).

Технология позволяет:

• обеспечить сооружение зданий и конструкций при температуре среды t=–23°С из литых бетонных смесей;
• обеспечить распалубочную прочность монолитных конструкций через 24...36час;
• обеспечить однородность свойств бетонной смеси, бетона, качества поверхности монолитных конструкций.

Вышеперечисленные технологические параметры достигаются за счет введения бесхлоридных и безнитратных, стойких к действию низких температур водных растворов добавок системы «КОМПЛЕКС К-5», «КОМПЛЕКС К-6» в количестве 1,5…2,0% от массы цемента. Это в 2..4 раза меньше от традиционных противоморозных добавок. Кроме того традиционные противоморозные добавки являются сами по себе достаточно вредными для здоровья человека, вызывают коррозию арматуры, или бетона. В предложенном способе все вышеперечисленные негативные факторы отсутствуют.

По опыту строительства экономический эффект составляет 60...250грн/м3 в зависимости от температуры и условий строительства. Разработан технологический регламент, который позволяет стабильно получать бетон класса до В45 подвижностью бетонных смесей до П4 при отрицательной температуре окружающей среды при применении добавок системы «КОМПЛЕКС».

Элементы технологии запатентованы в Украине.

Технология изготовления тротуарной плитки, заборов, малых архитектурных форм

Предлагаем технологии и разработку рецептуры для изготовления тротуарной плитки, заборов, малых архитектурных форм с применением добавок системы «КОМПЛЕКС», которые обеспечат суточный цикл оборачиваемости форм при естественных условиях твердения, высокие физико-механические показатели бетона и высокое качество поверхности изделий благодаря эффекту самоочищения форм в процессе распалубки. Добавки системы «КОМПЛЕКС» активизируют и углубляют проявление цвета красителей для плитки.

Технология позволяет:

• обеспечить беспропарочный режим твердения и и получить распалубочную прочность в суточном возрасте при твердении при температуре не ниже +18°С за счет применения одной из добавок «КОМПЛЕКС К-5», «КОМПЛЕКС К-6», «КОМПЛЕКС К-8», «КОМПЛЕКС К-15»;
• обеспечить высокие показатели прочности до 50..55МПа (500…550кг/м3), морозостойкости до F300, марку по водонепроницаемости до W10, стойкости к истиранию 0,6г/см2 за счет применения добавки «КОМПЛЕКС К-1» в комплексе с одной из добавок «КОМПЛЕКС К-5», «КОМПЛЕКС К-6», «КОМПЛЕКС К-8», «КОМПЛЕКС К-15»;
• обеспечить отличную формовку ФЭМов в том числе сложной конфигурации бетонной смеси и высокое качество готовых изделий

Элементы технологии запатентованы в Украине.

Услуги по внедрению производства пенобетона, минимизации расхода, повышения качества изделий. Добавки ускорители «КОМПЛЕКС К-2» и пенообразователь «КОМПЛЕКС К-13» ОБЕСПЕЧИВАЮТ трещиностойкость, прочность, теплопроводность пенобетона соответствующих марок Д400-Д1200, решают комплекс технологических проблем в процессе производства пенобетона.

В данное время все чаще рекламируется оборудование для изготовления неавтоклавного пенобетона, - материала, изготовление которого простое будто выпекание блинов. Производители оборудования, рекламируя собственные разработки, с целью продвижения своей продукции на рынок не предупреждают потенциальных покупателей та будущих производителей неавтоклавного пенобетона про те будущие трудности, с которыми им придется столкнуться. Приобретенное оборудование, типовые регламенты штампованные на все случаи жизни, составы пенобетона вытащенные из интернета, еще не гарантируют производство качественной продукции. На пути реализации планов создания собственного производства возникнет достаточно трудностей и проблем одной из которых, даже не самой сложной, будет выявление трещин в неавтоклавном пенобетоне.

Трещины, к сожалению являются наиболее распространенным дефектом неавтоклавного пенобетона, произведенного при использовании портландцемента в качестве вяжущего. В нормативной документации усадка неавтоклавного пенобетона при высыхании нормируется и не должна превышать 3,0мм/м для марок бетонов по средней плотности Д400 – Д1200 (ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ УКРАИНЫ ДСТУ Б В. 2.7-45-96 Будівельні матеріали. Бетони ніздрюваті. Технічні умови п.4.1.7). Наличие трещин также регламентировано нормативным документом – «Число блоков с трещинами, пересекающими более двух граней, а также блоков с трещинами по четырем граням не должно быть в сумме более 5% партии (ГОСТ 21520-89. Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия 2. Приемка п.2.4).

Трещины в пенобетоне можно разделить на усадочные, то есть те, которые возникли в процессе твердения и хранения, и деформационные, то есть те, которые возникли в условиях эксплуатации.

Трещины в неавтоклавном бетоне могут появиться как сразу после изготовления изделий и конструкций, так и в процессе хранения, и через значительный промежуток времени (месяц и больше) уже в процессе эксплуатации, когда пенобетон уже уложен в конструкцию. Ширина раскрытия трещин может составлять, как десятые части миллиметра вследствие усадки цементного камня в процессе твердения, так и больше миллиметра при эксплуатации пенобетона в конструкциях.

Самый распространенный вид трещин неавтоклавного пенобетона – усадочные трещины. Особенностью пенобетона, в отличие от тяжелого цементного бетона, является необратимость усадочных деформаций, которые протекают в сложно нагруженных прослойках цементного камня, который окружают воздушные пузырьки.

На возникновение и развитие усадочных трещин в пенобетоне влияют следующиеі основные факторы, связанные с:

• с составом пенобетона (расход цемента, водоцементное или водотвердое отношение, наличие и вид поверхностно активных веществ, как пенообразователя, так и пластификаторов, ускоритель твердения – солей электролитов и т.д.);
• видом и качеством вяжущего;
• видом и качеством кремнеземистого компонента;
• условиями и параметрами твердения (твердение в условиях естественной среды помещения или наличие тепловой или тепловлажностной обработки пенобетона);
• условиями хранения (количество остаточной влаги и эксплуатационной влажностью, действием влаги, тоесть поочередным увлажнением и высыханием, колебание влажности и среднесуточной температуры);
• условиями эксплуатации (качество кладки, марка кладочного раствора и толщина кладочного шва);
• габаритными размерами изделий и конструкций или модулем поверхности;
• плотностью, прочностью (проектной и фактической);
• структурой ячеистой пористости.

Действие всех вышеперечисленных факторов не может быть определено простым суммированием каждого из них, поскольку они действуют независимо друг от друга, усложняя возможность прогнозирования возникновения усадочных деформаций и их величин, а также усложняя проведение технологических мероприятий по недопущению возникновения трещин или минимизации их проявления в готовых изделиях.

Наведем один простой пример. В состав практически всех синтетических пенообразователей российского производства входит триэтаноламин – продукт для реакции нейтрализации соляной кислоты, которая возникает в процессе взаимодействия спиртов и хлорсульфоновой кислоты в технологическом процессе получения алкитлсульфатов – основы пенообразующих веществ, и только специалисты знают про негативное влияние триэтаноламина на твердеющие цементные системы. «…Триэтаноламин увеличивает и усадочные деформации бетона …» (Добавки в бетон. Справочное пособие под редакцией В.С. Рамачандрана. Москва. Стройиздат 1988 с.74), то есть производители неавтоклавного пенобетона, использовали пенообразователь российского производства на основе алкилсульфатов первичых или вторичных спиртов, учитывая их невысокую стоимость при достаточно умеренном расходе и не подозревают о тех дополнительных трудностях (к уже существующим в виде некондиционного и загрязненного наполнителя высокой водопотребности и т.д.), которые они сами себе создают в процессе производства.

Приведем другой простой пример. На одном из заводов г. Киева, который производит неавтоклавный пенобетон, партия пенобетона была принята ОТК и направлена на строительный объект . Строители произвели кладку блоков, которая вызвала трещины в блоках по контакту кладки и блоков. Выяснилось, что был заказан кладочный раствор для кирпичной кладки, а не кладки пенобетона. При кладке «швы должны быть тщательно разделаны. Многочисленные наблюдения показывают, что разрушение блоков обычно начинается вблизи швов, и качество их выполнения оказывает значительное влияние на долговечность кладки» (Куатбаев К.К, Ройзман П.А. Ячеистые бетоны на малокварцевом сырье Москва Стройиздат. с.178).

Изготовление неавтоклавного пенобетона повышенной трещиностойкости достаточно сложная задача, повязаная с большим количеством трудноучитываемых факторов, одним из которых есть обеспечение высокой культуры производства. Выбирать технологическое оборудование, комплектовать его для определенного способа производств, анализировать и выбирать материалы, подбирать составы, условия изготовления, твердения, хранения и эксплуатации для конкретных условий должны квалифицированные специалисты-технологи, поскольку технология изготовления неавтоклавного пенобетона на порядок сложнее, технологии изготовления тяжелого бетона, скажем, той же тротуарной плитки, которая во многих производителей редко выдерживает после укладки три зимы не шелушась.

Рекомендованные российскими разработчиками добавки, которые расширяются на основе глиноземистого цемента для снижения усадочной деформации для рядовых производителей пенобетона скорее экзотика, чем реальность, а использование в качестве армирующего волокна полипропиленовой фибры приведет к значительному удорожанию готового продукта.

Нам удалось, благодаря оптимально подобранной рецептуре добавок ускорителя твердения «КОМПЛЕКС К-2» и пенообразователя «КОМПЛЕКС К-13» используя собственные технологические разработки, учитывающие взаимосвязь вышеперечисленнх факторов, и благодаря дополнительным резервам технологии в виде непосредственного и квалификованого обучения персонала, задействованого на производстве неавтоклавного пенобетона на ряде предприятий Украины и у частных производителей наладить производство неавтоклавного пенобетона в блочном исполнении марок по средней плотности Д400…Д800, повысить его трещиностійкость без существенных дополнительных материальных затрат.

Добавки ускоритель «КОМПЛЕК К-2» и пенообразователь «КОМПЛЕКС К-13» благодаря своим свойствам решают ряд вопросов при изготовлении пенобетона, с которыми сталкиваются начинающие в этом бизнесе и профессионалы, повышая при этом качество изделий и наращивая объем производства.

Если у Вас возникли трудности с производством пенобетона, связанные не только с возникновением трещин, а и с вопросами прочности, теплопроводности, оптимизации состава, минимизации затрат ми всегда готовы провести квалифицированную консультацию с выездом на место производства.